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啥牌子高速石墨加工機的質量好?

文章出處:高速石墨加工機責任編輯:丝瓜高清视频免费观看精機 人氣: 發表時間:2020-05-14 15:02

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高速石墨加工機牌子分享對刀的方法

  刀具的精度可以決定零件的加工精度,同時刀具的效率也直接影響到數控加工的效率。可以說,雙刀是數控加工的主要操作和重要技能。在日常加工和生產中,隻知道刀法是不夠的,還要知道數控係統刀法的各種設置方法,以及在加工程序中調用這些方法的方法。同時,丝瓜高清视频免费观看必須了解各種刀法的優缺點、使用條件等。我帶你去看下一個小編輯。
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一、高速石墨加工機對刀原理

  對於以高速石墨加工機為代表的數控車床,刀具設定點是用數控機床加工工件時刀具相對於工件運動的起點。刀具設置點可以設置在工件上(如工件上的設計或定位基準),也可以設置在夾具或機床上。如果設定在夾具或機床上的某一點上,該點必須與工件的定位基準保持一定的尺寸關係。對刀的目的是建立工件坐標係,直觀地說,對刀是建立工件在機床工作台上的位置,實際上是在機床坐標係中找到對刀點的坐標。

使用刀時,刀尖應與刀尖重合。所謂刀尖是指工具的定位點。對於刀來說,刀尖是刀尖。刀的目的是確定機床坐標係中刀點(或工件的原點)的絕對坐標值,並測量刀的位置偏差值。刀尖的定位精度直接影響加工精度。

當工件實際加工時,刀具通常不能滿足工件的加工要求,而多切削刀具通常用於加工。當刀具被用於加工車刀時,當改變刀具位置時,刀尖點的幾何位置會發生變化,當不同的刀具在不同的起始位置開始加工時,可以保證程序的正常運行。

為了解決這個問題,機床數控係統具有刀具幾何位置補償功能。通過使用工具幾何位置補償功能,隻要預先測量每個刀相對於預選參考工具的位置偏差,就將其輸入到數控係統。在刀具號修正列指定的組編號中,可以使用加工程序中的T指令在刀具路徑中自動補償T位置。刀具位置偏差的測量也通過刀具設定操作來執行。

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二、高速石墨加工機對刀方法

在數控加工中,刀具對準的基本方法有試切削法、刀具對準儀的刀具對準法和刀具自動對準法。以數控銑床為例,介紹了幾種常用的對刀方法。

1、高速石墨加工機試切對刀法

該方法簡單方便,但會在工件表麵留下切割痕跡,對刀精度低。以工件表麵中心為例,采用雙麵對刀的方法,與工件坐標係的原點相吻合。

(1)x,y向對刀。

  1. 工件通過夾具安裝在工作台上,當工件被夾緊時,刀具的位置留在工件的四個側麵上。
  2. 啟動主軸以中速旋轉,快速移動工作台和主軸,讓工具快速移動到靠近工件左側的位置,然後將其移動到工件的左側。
  3. 接近工件時,采用微調操作(通常為0.01mm)接近工件,使刀具緩慢接近工件左側,使刀具剛好接觸到工件左側表麵(觀察、傾聽切削聲,觀察切削情況)打痕時,看切屑,隻要有刀具接觸工件的情況),然後回到0.01毫米。注意此時機床坐標係中顯示的坐標值,例如-240.500。
  4. 將刀沿著z的正向移至工件表麵,以同樣的方式靠近工件的右側,並記下此時機器坐標係中顯示的坐標值,如-340.500。
  5. 據此,機床坐標係中工件坐標係原點的坐標值為1-240.500+(-340.500)/2=-290.500。
  6. 同樣,可以測量機床坐標係中工件坐標係原點的坐標值。

(2)z向對刀。

(1)將刀具快速移動到工件上。

  1. 啟動主軸中速旋轉,快速移動工作台和主軸,讓工具快速移動到接近工件上表麵且有一定安全距離的位置,然後降低移動刀具麵靠近工件上表麵的速度。
  2. 當刀具靠近工件時,采用精細調整操作(一般為0.01毫米)逼近工件,使刀具端麵逐漸接近工件表麵(注意,刀具最好在工件邊緣,尤其是立式刀具時),刀頭表麵與工件表麵接觸的麵積小於半圓,盡量不要在工件表麵上製造垂直刀的中心孔,因此,刀具端麵隻觸及工件的上表麵,然後再抬起軸,此時在機床坐標係中記錄z值,即-140.400,工件坐標係原點W在機床坐標係中的坐標值為-140.400。
  3. 將測得的x、y、z值輸入機床工件坐標係統存儲地址g5*(一般使用g 54到g 59代碼來存儲刀的參數)。
  4. 進入麵板輸入模式(MDI),輸入“G5*”,按啟動鍵(自動模式),運行G5*使其生效。
  5. (檢查這把刀是否正確。

2.塞尺、標準芯棒、塊規、刀法

該方法與試切方法類似,不同之處在於當使用刀具時主軸不旋轉,並且在刀具和工件之間添加了塞尺(或標準芯軸,塊規),並且塞尺不是自由抽搐。在坐標的情況下,應減去塞尺的厚度。由於主軸不需要旋轉切削,因此該方法不會在工件表麵留下痕跡,但工具的精度不夠高。

3、高速石墨加工機與刃邊器、偏心杆和立軸器的刀具對準

操作步驟類似於使用試切刀具法,隻是刀具更換為邊探器或偏心杆,這是最常見的方法,效率高,可以保證刀的精度,使用邊探器時要注意使鋼球部分與工件稍微接觸,同時加工後的工件表麵必須有良好的刀底定位(粗糙度)。

4、轉移(間接)-對刀方法

通常需要使用一把以上的刀來加工工件。第二把刀的長度不同於第一把刀的長度。它需要重新歸零,但有時會處理零點,並且無法直接檢索零點,或者允許破壞加工表麵,並且某些工具或場合不容易直接對齊刀具。在這種情況下,可以使用間接改變的方法。

  1. 對第一把刀,使用第一把刀時,仍先使用試切法和塞尺法。此時記下機床坐標Z1的工件原點。加工完第一把刀後,停止主軸。
  2. 將刀具放在機床表上,使表水平(如虎鉗的大表麵)。
  3. 在手輪模式下,用手將工作台移動到合適的位置,主軸向下移動,刀的底部壓在工具的頂部,並旋轉刻度盤指針。最好注意軸線設置器的指示,清除一個圓內的相對坐標軸。
  4. 抬起主軸並取下第一把刀。

(2)對第二把刀。

  1. 裝上第二把刀。
  2. 在手輪模式下,向下移動主軸,用刀底按壓刀具頂部,轉動刻度盤指針,將指針指向與第一把刀相同的數字A位置。
  3. 記錄此時與軸對應的值z 0(帶正負號)。
  4. 抬起主軸並拆下刀具。
  5. 在原第一刀的G5*中添加Z1坐標數據到Z0(正負號),得到一個新的坐標。

這個新坐標是要找到的第二把刀的工件原點對應的機床實際坐標,輸入第二把刀的G5*工作坐標,以便設置第二把刀的零點。其他刀具與第二個刀具對齊。

注:如果幾把刀使用相同的g 5*,則第5步,而不是將z 0儲存在第二把刀的長度參數中,用第二把刀呼叫刀長來修正g 43h 02。

5、高速石墨加工機對刀法

(1)x,y向對刀。

工件通過夾具布置在機床工作平台上,並轉換為。

快速移動工作台和主軸,使您可以靠近工件頂部,找到工件線的中心點,並減小速度移動以接近工件線。

改為精調操作,使工件拉拔線的中心點緩慢接近,直到尖點與工件拉拔線的中心點對齊,此時在機床坐標係中記錄X、Y坐標值。

(二)卸載安裝銑刀,並采用試切、塞子法等其他方法,得到z軸坐標值。

6.百分表(或千分尺)對刀方法

比例尺(或千分尺)到刀法(常用圓形工件)

(1)x,y向對刀。在工具柄上安裝百分位數的安裝杆,或吸收主軸套筒上百分位的磁座,移動工作台,使主軸的中心線(即刀具的中心)移動到工件的中心,調整伸縮杆在磁座上的長度和角度,使百分位接觸的接觸到工件的周長,(指針旋轉約0.1mm),用手慢慢旋轉主軸,並使百分位數的觸點沿工件的周長旋轉,觀察百分位數的方便移動。慢慢地移動工作台的軸和軸,多次後,當主軸旋轉時,百分位數的指針基本上處於相同的位置(當頭旋轉一周時,指針的跳躍在允許的工具誤差範圍內,如0.02mm)。此時,可以認為主軸的中心是軸和軸的起源。

(2)拆下百分表並安裝銑刀,並使用其他工具設定方法,如試切法,塞尺法等,獲得z軸坐標值。

7、高速石墨加工機專用對刀器對刀法

傳統的對刀方法存在安全性差(如塞尺對刀、硬碰刀尖易撞壞)、占用時間多(如試切需要多次重複切割)、人為造成的隨機誤差大等缺點。它們不能適應數控加工的節奏,不利於數控機床的功能。專用對刀裝置具有精度高、效率高、安全性好等優點。它簡化了繁瑣的基於經驗的對刀工作,保證了數控機床高效、高精度的特點得到充分發揮。它已成為解決數控機床對刀問題不可缺少的專用工具。

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